流程工业先进报警管理系统

　　工业控制报警系统的常见问题

　　如果您是内操，您面对现有报警系统是否存在以下问题：

　　1) 报警系统的数量多，异常工况时经常出现报警泛滥。发生报警泛滥时，无法确认报警的真实性，不能区分报警的相互关联关系。

　　2) 需要花费大量时间用于确认报警，没有针对无法消除的报警寻求仪表人员处理?且所有报警不区分优先级?

　　3) 控制系统的报警栏太小，能够看到的数量有限，没有习惯经常打开控制系统的报警浏览页，去分析报警原因?

　　4) 现有的报警系统不具备报警统计和分析功能，打印机打印的报警与事件记录通常不会去看?

　　5) 操作站上没有报警发生的原因、处理方法和不处理的后果消息提醒?

　　6) 在进行更换阀门、切泵等操作时，报警无法暂时搁置?

　　7) 局部停工的报警无法消除，开停工过程中无用的报警一直在产生?

　　8) 突降大雨或者发生气候异常，报警也会发生临时泛滥?

　　9) 如果您是工艺员或者仪表技术员和高级管理者，您面对报警系统是否存在以下问题：

　　10) 由于生产需要，报警上下限需要经常性的修改，修改权限下放容易导致安全问题，修改记录无法形成历史，不方便查询?

　　11) 报警系统的设置没有纳入HSE安全工程师、工艺工程师和仪表工程师的专业规范和经验?

　　12) 当前报警记录采用打印机实时打印的方式记录，装置生产过程中的真实报警状况难以统计和对比，难以形成报警统计分析报表?

　　13) 没有针对报警的性能对比标杆、关键绩效指标考核，不了解国际最新报警系统的应用标准?

　　14) 难以记录和统计操作工用于报警上下限变更、控制器设定值改变、控制器自动手动模式切换所花费的时间?

　　报警问题的解决方案

　　根据最新发布的国际规范(国际自动化协会《过程工业报警系统管理》ISA18.2和英国工程设备和材料用户协会《报警系统 -设计，管理和采购指南》EEMUA191)，结合报警管理最佳实践，解决以上的报警问题得最佳方法是“报警管理工程实施七步法”，赛普泰克使用先进的软件工具和丰富的专业经验，为您实现全面和有效的报警管理。

　　1) 建立报警规范

　　根据生产需要，结合行业最佳实践和报警系统国际标准，重新梳理和制定现有控制系统的报警上下限、优先级、多工况、报警KPI和报表等设置，并建立报警变更流程、权限设置等系统维护和管理制度。

　　2) 报警数据采集和分析

　　通常需要采集1个月报警和时间数据，并完成数据分析，以此分析结果作为后期工作初始点，同时对比国际标准找出差距，以便于后期开展针对性工作。

　　3) 消除前十位顽固报警

　　在报警数据分析的基础上，确定发生频率前十位的报警位号，分析其发生原因并在工艺、仪表或者设备工程师等技术人员的协助下消除这些顽固报警。根据我们的经验，发生频率前十位的报警通常占所有报警数量的80%以上。

　　4) 报警归档和解析

　　在显著降低报警数量的情况下，需要资深工艺工程师、安全工程师、仪表工程师和相关技术人员开展团队合作，分析每个报警发生的可能原因、需要采取的动作、在规定时间内不能处理产生的后果和影响级别等内容，这些报警解析结果将有软件工程师归类记录成文档并形成报警专家数据库，作为报警系统的参考基准。

　　5) 报警修改审查和强制

　　报警管理系统专家数据库投用后，报警系统的变更将在软件中提交、审查和审批完成，并被完成记录，由操作人员擅自修改并与专家数据库不能保持一致时将给出提醒或者强制改回原状。

　　6) 实时报警管理

　　设置相应的启动条件以适应开停工、异常处理等非正常工况报警规范，对于需要批量定时搁置的报警，可以实现一键搁置完成。

　　7) 报警系统控制和维护

　　因工艺改变或者其他原因通常需要修改和完善报警专家数据库，同时定期的及时维护也是必要的，整个工程实施七步法过程将开始重新循环执行。