SEPSOM帮助您实现生产操作的安全受控

　　根据有关权威机构调查结果显示：石油、石化、化工等流程行业发生的安全事故中，有40%源于人员误操作，40%源于设备故障，另外20%由工艺过程异常引起;深入调查发现，大部分的事故都是由于在异常的生产状况下操作不当，或设备工艺的故障没有及时进行处置，或紧急停车或事故发生后没有遵守应急预案进行处理而导致事故的扩大。

　　分析每次事故发生过程发现装置一般经历正常操作状、异常操作、紧急和事故四个状态，许多原因导致安全或非计划停产事故的发生。

　　人员原因:

　　² 操作规程与操作卡的管理上存在问题:规程没有及时更新、版本混乱、电子版与纸质共存;

　　² 操作人员由于疏忽,没有严格按照操作卡步骤操作;

　　² 开工周期大大延长和年轻操作工开停工经验积累不足，导致非安全状态操作经验不足，容易产生操作失误而引发事故;

　　² 操作任务执行过程的沟通问题:操作管理人员(主任、工艺员、班长等)与操作工，内操与外操的沟通方式主要靠书面、会议、口头，效率较低，容易出差错;

　　² 安全受控的制度往往流于形式，在关键操作步骤时无法起作用。

　　设备故障原因:

　　² 设备(包括静/动设备，仪表/控制系统等)故障等发生时，如果操作工的经验不足或没有及时发现异常而失去最佳的处理机遇，从而使装置进入报警或事故状态;

　　² 关键机组或安全仪表等系统出现异常事故时，发现报警记录中缺失事故发生时段的报警记录，造成无法准确的分析事故原因;

　　² 控制系统(DCS，SIS，CCS，PLC，FGS等)软硬件问题引起控制系统失灵，如果没有及时有效处理导致停工等事故;

　　工艺异常原因

　　² 工艺异常出现时缺少及时的系统提示以及指导，需要有经验的人员通过复杂的数据分析才可以找出原因，往往已经错失了最佳的处理时机;

　　² 缺少完整的异常应急处理规程与机制;

　　² DCS报警管理不当，出现报警泛滥，操作工疲于应付太多的不必要的报警。应急情况发生时，反而抓不住关键原因;

　　² 紧急停车逻辑管理问题：由于仪表等不必要的原因造成不必要的非计划停车;

　　² 仿真培训问题：流于形式或正常的开停工的培训，对于许多日常容易出错的规程没有结合操作规程的系统培训。

　　为了防止事故的发生，针对不同状态的不同问题需要采用相应技术和管理手段建立智能化安全操作管理系统，以提高装置平稳率、减少误操作、减少非计划停车、减少事故的发生。赛普泰克提出了提升装置操作可靠性水平的项目的科学方法论。

　　改进操作管理的5大步骤

　　1. 对照国内外与本公司的标准与最佳实践，建立与完善本企业的操作管理规范，操作管理规范将包括操作规程管理、报警管理规范、异常与应急管理规范等;

　　2. 根据规范完善工厂的操作规程、报警合理化设计等;

　　3. 建立基本的操作规程管理与培训(离线)、报警绩效监控、操作指标监控等系统模块;

　　4. 高级阶段：实施在线操作规程管理 (在线)、异常侦测、报警解析与优化数据库等系统;

　　5. 维护并持续改进SEPSOM系统。

　　先进操作规程管理SEPSOM-ASOP

　　通过应用无线网络技术，建立与实时控制系统连接的操作卡/操作规程管理与执行系统。该系统具备操作规程管理，内外操作的操作卡执行，集成了通话/系统操作/监控/管理等多项功能。该系统与严格的管理制度相结合，可以大大提升操作效率、减少误操作。该模块与以下的异常诊断模块结合，可以形成对异常/故障状态操作的有效管理，大大降低事故的发生率，减少非正常停工。

　　先进异常诊断管理SEPSOM-AEDM

　　智能化诊断各种不正常的操作状态或故障，及时报警并提供处理指导意见;及时诊断故障，从而及时处理停车事故发生;重要设备的故障前兆诊断，并根据诊断给出建议，防止设备故障引发事故。目前已经开发了针对主要静设备、动设备、仪表、控制回路、控制系统等设备的异常诊断模块。

　　工艺异常分析工具SEPSOM-SOE+

　　从控制系统自动获取和保存操作和事件相关数据，并具备查询、历史、趋势、自动报表和web发布等功能。在不需要更换任何硬件的基础上，操作和事件记录将保存5年以上，这些数据能够以Excel表格或文本文件导出。报警和事件记录的用户自定义趋势功能。报警和事件记录的用户自定义Excel/pdf/文本格式的报表。

　　优化操作指导与控制SEPCON

　　基于SEPSIM的动态模型，SECON将计算出优化的操作条件并给出操作指导意见。SECON还可以根据DCS回路控制情况，投用优化控制。优化目标可以设置为经济效益最大化，能耗最小等。