机组智能化安全操作管理系统SEPSOM

　　大型压缩机组是石油、石化、化工、电力、冶金等流程行业的生产装置的关键设备，在很多生产装置上起作用相对于人体的心脏，其安全可靠的运行对于生产是至关重要的。目前国内主要的流程行业生产企业都对大型机组都设置了压缩机组控制系统(CCS或称ITCC)和机组监控系统(MMS)。ITCC系统具备完成压缩机组的调速、防喘振控制、负荷控制、过程控制、连锁保护等功能，并与装置的DCS 进行通讯，而MMS系统则在线监控其主要转动设备的机械变量(主要是振动信号)，对转动设备的运行状态进行分析和诊断。

　　ITCC和MMS系统对于机组在正常的运行时进行实时控制，出现机械故障时及时监控，以及出现紧急情况时实施联锁停机都发挥了很好的作用。但目前仍然存在以下的问题，

　　l 机组辅助系统的异常侦测问题。MMS系统监控的变量是机械振动信号，可以涵盖大部分的机械故障的监测。但对于机组中包括的辅助系统部分，如润滑油系统、密封系统、冷却系统等异常判断无法涵盖，只能通过润滑液温度等单个变量进行监控，发生异常时已经太晚，或者以及导致机械部分出现异常，或者直接进入联锁停机操作。

　　l 工艺与仪表异常侦测问题。工艺异常，如工艺进料组分波动，含有损害机组的杂质等是产生机组问题的原因之一。另外仪表/控制回路问题也是困扰机组系统运行的原因之一。目前MMS系统不能涵盖工艺异常和仪表/控制回路的侦测，也不能判断产生机械故障的工艺原因。

　　l 联锁预警与连锁条件的原因分析。由于仪表或者其他非关键故障的产生，可能引起连锁条件的触发导致不必要的紧急停车，造成经济损失。

　　l 机组事件/故障分析工具的欠缺。机组故障原因往往与工艺条件、机组辅助系统的异常，并且逻辑关系比较复杂。目前，现场具备的分析判断工具有限，主要依靠专家的经验。进行事后分析时，通常设备人员使用CCS中的SOE事件分析工具对事件进行分析，而工艺人员必须在DCS上对工艺变量进行趋势分析。两者不能在同一个系统平台上开展分析工作，导致很多分析上的不便。分析原因往往花费很多时间。

　　l SOE机组事件数据的保存。机组的异常状态发生时，往往产生大量的异常事件SOE数据，这些数据目前都存放在CCS等控制系统中。存储量的限制往往导致历史事件数据丢失。

　　机组SEPSOM系统就是基于现有的CCS/MMS的基础上，为了解决以上问题开发出来的软件产品。该系统的异常预警侦测模块将针对机组的辅助系统的异常进行侦测，在出现机械故障之前，诊断出潜在的工艺和辅助系统问题，进行相关的问题处理从而避免了机械故障的发生或联锁停车。该系统将集成工艺异常、辅助系统异常以及来自MMS系统的机械异常信息。机组维护人员可以依据这些完整的信息快速判断故障的原因，从而提前根据这些异常预警，提前处理这些异常问题，减少或延迟机组故障的发生。